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水基切削液使用方法和注意事項

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發表時間:2017-08-31 00:00作者:尼托

1、切削液按油品化學組成分為非水溶性(油基)液和水溶性(水基)液兩大類。
水基的切削液可分為乳化液、半合成切削液和合成切削液。
乳化液的成分:礦物油50-80%,脂肪酸0-30%,乳化劑15-25%,防銹劑0-5%,防腐劑<2%,消泡劑<1%
半合成:礦物油0-30%,脂肪酸5-30%,極壓劑0-20%,表面活性 劑0-5%,防銹劑0-10%
全合成:表面活性劑0-5%,胺基醇10-40%,防銹劑0-40%
2、油基切削液和水基切削液的區別
油基切削液的潤滑性能較好,冷卻效果較差。水基切削液與油基切削液相比潤滑性能相對較差,冷卻效果較好。慢速切削要求切削液的潤滑性要強,一般來說,切削速度低于30m/min時使用切削油。
含有極壓添加劑的切削油,不論對任何材料的切削加工,當切削速度不超過60m/min時都是有效的。在高速切削時,由于發熱量大,油基切削液的傳熱效果差,會使切削區的溫度過高,導致切削油產生煙霧、起火等現象,并且由于工件溫度過高產生熱變形,影響工件加工精度,故多用水基切削液。
乳化液把油的潤滑性和防銹性與水的極好冷卻性結合起來,同時具備較好的潤滑冷卻性,因而對于大量熱生成的高速低壓力的金屬切削加工很有效。與油基切削液相比,乳化液的優點在于較大的散熱性,清洗性,用水稀釋使用而帶來的經濟性以及有利于操作者的衛生和安全而使他們樂于使用。實際上除特別難加工的材料外,乳化液幾乎可以用于所有的輕、中等負荷的切削加工及大部分重負荷加工,乳化液還可用于除螺紋磨削、槽溝麻削等復雜磨削外的所有磨削加工,乳化液的缺點是空易使細菌、霉菌繁殖,使乳化液中的有效成分產生化學分解而發臭、變質,所以一般都應加入毒性小的有機殺菌劑。
化學合成切削液的優點在于經濟、散熱快、清洗性強和極好的工件可見性,易于控制加工尺寸,其穩定性和抗腐敗能力比乳化液強。潤滑性欠佳,這將引起機床活動部件的粘著和磨損,而且,化學合成留下的粘稠狀殘留物會影響機器零件的運動,還會使這些零件的重疊面產生銹蝕。
3、一般在下列的情況下應選用水基切削液:
對油基切削液潛在發生火災危險的場所;
高速和大進給量的切削,使切削區超于高溫,冒煙激烈,有火災危險的場合。
從前后工序的流程上考慮,要求使用水基切削液的場合。希望減輕由于油的飛濺護油霧和擴散而引起機床周圍污染和骯臟,從而保持操作環境清潔的場合。從價格上考慮,對一些易加工材料護工件表面質量要求不高的切削加工,采用一般水基切削液已能滿足使用要求,又可大幅度降低切削液成本的場合。當刀具的耐用度對切削的經濟性占有較大比重時(如刀具價格昂貴,刃磨刀具困難,裝卸輔助時間長等);機床精密度高,絕對不允許有水混入(以免造成腐蝕)的場合;機床的潤滑系統和冷卻系統容易串通的場合以及不具備廢液處理設備和條件的場合。均應考慮選用油基切削液。一、使用方法(調配時先放加水,后加油) 1、用切削液前,要把機器設備的郵箱用清水沖洗干凈、并進行消毒處理,使切削液使用壽命得以延長。如以前是用油性切削油的設備,后改用水性切削液,在使用前一定要把舊的切削油清理干凈或用布擦干凈,如不把舊油清除干凈就會縮短水性切削液的使用壽命,嚴重時會導致發臭等后果。 2、水性切削液的添加方法:按先加水后加油的順序添加,切削液初次使用濃度最好偏高一些,如5%~8%,如果用于中央循環冷卻系統,可配套加入1%的消毒劑,切削液的濃度要保持5%以上,每3天向油箱補充一些新鮮的切削液使濃度達到5%。 3、如果水性切削液的郵箱有浮油,或有導軌油掉下去時最好用除油器將浮油清除。 4、要根據加工量和工作液的使用時間,要定期全部更換切削液,如CNC機床一般一個月更換,更換切削液時最重要是把油箱用清水沖洗干凈。 二、CNC加工機床的注意事項 1、水性切削液主要用與加工刀具和加工工件之間的冷卻潤滑,同時有一定的防銹性能(如要增加防銹性可把工作液的濃度加大) 2、CNC機器的機臺和刀套在使用水性切削液過程中,可能會出現生銹現象,要解決或避免這種生銹問題,要在CNC幾臺和刀套上定期用布擦上一些防水型的防水型的防銹油即可解決此問題。 三、要經常檢查工作液的使用濃度,使工作液處于良好的使用狀態。





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